Metalúrgica dos Urais produz ouro puro a partir de resíduos químicos

A gosma preta no fundo do banho de eletrólise nesta usina vale literalmente seu peso em ouro. Ela é constituída por materiais formados no processo de obtenção de cobre a partir de minério de cobre – entre eles, ouro e prata e elementos raros, como selênio e telúrio, além de parte considerável da tabela periódica.

A usina de Uralelektromed, não muito distante de Iekaterinburgo (cerca de 1.700 quilômetros a leste de Moscou) se especializou no processamento de restos para extrair componentes valiosos. Barras de ouro e prata são produzidas ali desde 1997.

Na Rússia, metais preciosos são extraídos de diferentes compostos usando processos químicos desde o século 18. Inicialmente, o refino era uma reserva exclusiva das casas da moeda de Moscou e São Petersburgo. A tecnologia foi aprimorada e transmitida para outras fábricas. Hoje existem 10 plantas no país que aplicam essas técnicas. A Uralelektromed responde por cerca de 3,5% da produção de barras de ouro e por 25,2% de prata no mercado russo. Isso equivale a mais de 10 toneladas de ouro e mais de 200 toneladas de prata ao ano.

E o melhor, toda essa produção é subproduto da produção de cobre.

O poder do fogo

Antes que as barras possam ser produzidas a partir da pasta preta, esse lodo precisa ser transformado de maneiras diferentes.

Primeiro, é enviado por dutos para outra instalação, onde é tratado com ácido sulfúrico e então fervido a fim de remover seus compostos voláteis. Em seguida, é enviado para fundição.

O resultado é uma liga de prata e ouro, ou ‘doré’ (da palavra francesa que significa “dourado”). São conduzidas novas reações químicas para purificar o metal.

Mas ouro puro em pó só será obtido mais tarde.

Já a prata, permanece em solução. O metal é purificado e enviado para eletrólise, um processo no qual cristais de prata puros são depositados em placas de cátodo.

O destino dessas partículas de metais preciosos é idêntico. São enviadas para um forno para serem fundidas novamente, e o metal incandescente é então derramado em moldes de aço fundido. A temperatura no forno para refazer o ouro chega a 1.100ºC, enquanto na prata a temperatura deve ser um pouco acima de 900ºC. Os funcionários usam roupas, luvas e botas especiais resistentes ao fogo para se proteger contra queimaduras e os efeitos do calor. Para saber quanto metal despejar no molde, uma marca é desenhada dentro dele com giz.

Em seguida, o molde é ‘untado’ com uma mistura de grafite para evitar que o ouro e a prata grudem nele.

Assim que a barra esfria, ela é removida com pinças, mergulhada em água fria e limpa com pano, sem permitir que a água seque e deixe manchas. Todo o processo leva apenas cinco minutos – e já é possível pegar com as mãos a barra quente e recém-fundida.

Mesmo assim, é preciso ter cuidado: uma barra de ouro pode parecer pequena, mas tem o peso de uma mala de viagem de tamanho médio – cerca de 12 kg, enquanto uma barra de prata pesa cerca de 30 kg. São muito difíceis de serem tiradas da mesa, além do receio de deixar cair e danificar um objeto tão precioso.

Uma barra de ouro vale mais de meio milhão de dólares, e uma de prata, mais de 15.000 dólares. Para envio aos clientes, não podem apresentar arranhões ou lascas.

Manuseio cuidadoso

Cuidado intenso é tomado na fábrica ao manusear as barras fundidas: após a fabricação, elas são levadas ao departamento de acabamento, onde cada uma é polida, adquirindo o habitual brilho intenso. As aparas do processo de polimento são coletadas com um aspirador de pó selado especial, que é aberto uma vez por mês na presença de uma equipe de inspetores: as partículas de metais preciosos são devolvidas ao processo de produção. Elas são novamente enviadas para fundição e precisam passar por todo o processo novamente.

Após o polimento, as barras são enviadas ao departamento de controle de qualidade, onde são pesadas e examinadas.

“O ouro e a prata são um pouco como o chocolate aerado em termos de estrutura”, diz a inspetora de controle de qualidade Irina Chvetsova, curvada sobre uma barra , enquanto analisa cada milímetro. “Estou verificando se a sujeira não se alojou nos poros da superfície.”

O próximo passo é aplicar marcações na barra – e isso é geralmente tarefa para os homens, pois todos os detalhes necessários, como logotipo da fábrica, marca de ouro, pureza, ano de produção e número de série do produto, são gravados na barra recorrendo a uma placa de estêncil, martelo e murros.

“Se cometermos um erro, a barra será devolvida à sala de acabamento, polida, pesada e receberá um novo selo”, diz Tatiana Iefimova, chefe do departamento de refino da unidade de produção. “Erros acontecem muito raramente – tentamos evitá-los”, continua.

Na sequência, a barra é limpa com álcool para remover impressões digitais, fuligem e sujeira.

Os funcionários tiram uma foto de lembrança, e o metal é cuidadosamente embrulhado em polietileno, colocado em uma bolsa de lona costurada na própria usina e depois em um recipiente especial. É assim que as barras são despachadas para os bancos russos, de onde podem ser enviadas para exportação, entre outros destinos.

Os metais preciosos obtidos a partir dos subprodutos do principal processo de produção na Uralelektromed têm pureza de 99,99%. A qualidade da produção local de ouro e prata foi reconhecida por especialistas do mercado de ouro de Londres no início dos anos 2000, que o colocaram na lista de “Good Delivery” (Boa Entrega, em português) – com certificações a cada três anos.

Existem apenas cinco detentores dessa marca na Rússia.